日前，作为山东省煤矿智能化建设推进现场会观摩分会场之一，山东能源兖矿能源杨村煤矿薄煤层智能化开采经验得到肯定。

而在10年前，受薄煤层开采制约，杨村煤矿采煤还是“打眼放炮、大锨攉煤”。

(资料图片仅供参考)

“做梦都想着能站着挖煤”

杨村煤矿1989年6月20日建成投产。由于薄煤层工作面煤层厚度只有1米，“跪着铲、趴着挖、躺着抠”是该矿采煤工人的标准姿势。“打眼放炮、大锨攉煤”的传统开采方式，不单是职工劳动强度大，安全更是得不到保障。

“一张锨、一把镐、一件破棉袄，一个班、八节溜、天天不见少……”该矿职工编的顺口溜真实地描绘了他们的工作状态。

在低矮的工作面内作业，每挪动一步都异常艰难，双膝的茧子磨了一层又一层，双手的老茧撕了一次又一次，又硬又厚。“那时候，身上青一块紫一块，做梦都想着能站着挖煤。”采了一辈子煤的该矿职工程家义回忆道。

2007年，杨村煤矿迎来了一个机遇。作为兖矿能源试点单位，该矿承担起兖州矿区含硫化铁结核体薄煤层机械化开采成套技术与装备的研究任务。

为彻底破解炮采劳动强度大、机械化程度低、安全系数低、每工效率低难题，杨村煤矿抓住机遇，打响了一场跨越10余年的智能化建设攻坚战。

从机械化“小白”练成半个专家

采高低、作业空间小、含坚硬夹矸及硫化铁结核是该矿智能化建设的三大“拦路虎”。由于井下条件不同，可借鉴的经验有限，他们只能投石问路、不断摸索。

为找到与工作面相匹配的机械化采煤设备，杨村煤矿工作人员天南地北地跑遍了所有机械设备市场。经过反复调研，2008年，以液压牵引采煤机为代表的第一代配套设备正式落户杨村煤矿。

“看不懂”“记不住”“操作从无下手……”面对复杂设备、陌生参数，综采工区职工傻了眼。

“越难越不能认怂，誓要啃下硬骨头”。该矿职工刻苦钻研新知识，在地面建成长50米的模拟工作面，练习支架操作、采煤机运行、设备配合等。2009年1月，第一个薄煤层机械化工作面正式投产。他们不断优化参数，验证采煤机通过后支架的拉移距离，练习拉移技巧，模拟支架、采煤机故障，锻炼单兵维修能力，从机械化“小白”慢慢练成了“既会干又会修”的半个专家，高质量完成薄煤层机械化工业性试验任务。

杨村煤矿薄煤层完成了从炮采到机械化开采的飞跃，解决了硫化铁结核体硬质夹矸剥落难、工作面过煤高度低、采煤机装煤效果差等难题，与相同条件炮采工作面相比，年生产能力提高倍，效率提高倍，改变了兖州矿区40多年来薄煤层炮采的生产方式。2010年，薄煤层综采队实现年产煤60万吨。

2010年1月，由中国煤炭工业协会组织的科技成果鉴定会得出结论：杨村煤矿“一米以下含硬夹矸薄煤层安全高效综采成套装备与技术”达到国际领先水平，获得中国煤炭工业科学技术一等奖。

杨村煤矿综采工区党支部书记、时任技术主管的王立激动地说：“终于可以扔掉大锨了，我们现在可以像在家看电视一样，拿着遥控器采煤。”

形成“矮机身、大功率、高效能、智能化”设备配套体系

如何进一步减轻职工劳动强度？如何最大限度提高现场操作的安全系数？实现机械化向智能化的飞跃势在必行。

在煤矿井下开展智能化建设难，在薄煤层工作面建设智能化更难。

围绕截割硬岩、稳定可靠、智能化转型等难题，公司、矿井、部门、区队、班组“五级”联动，签订“军令状”，整合优势力量，组建了包括1个专班、12人工作组的智能化团队，持续为薄煤层智能化建设铺路架桥。

该矿不断优化施工工艺，攻克关键核心技术，在皮带头安装分矸装置，杜绝大块煤矸石堵卡；将液压牵引升级为电牵引，单电机截割功率由55千瓦提升至70千瓦，产能提升约20%，实现工作面自动跟机移架、成组推溜、自动跟机喷雾等智能化基础功能。

杨村煤矿还探索应用采煤机自动化、井下现场可视化、集中控制远程化等智能化技术，形成以“矮机身、大功率、高效能、智能化”为特点的智能化设备配套体系，先后建成6个薄煤层智能化采煤工作面，实现采煤机记忆截割、自动割三角煤、自动跟机移架、转载机自动拉移等功能，并保持常态化运行，自动跟机移架率在97%以上，记忆截割率在96%以上，单班生产人员由11人减至5人，生产能力由60万吨/年提升至75万吨/年。

今年，杨村煤矿投资亿元对调度信息中心升级改造，建成集采煤、机电等10个子系统于一体的数字化调度平台，完成机电皮带监控系统、矿井轨道运输智能监控系统建设，引进4703工作面智能化成套设备，构建智能化产业链条。

“下一步，我们将依托采煤机高效截割及‘机—架’协同控制、采煤机震动数据的滚筒截割优化、工作面动态跟机全景视频拼接等先进技术，通过工艺优化、技术创新、装备升级，最终实现无人化年生产能力达100万吨的目标。”该矿党委书记、矿长孙念昌说。

责任编辑：高慧君

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